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比如6009板，供货板厚有2毫米的，主流宽度有1000mm、1500mm、1800mm三种规格，主流长度是4000mm、5500mm。



眼前的第一炉铝合金板6009，是1500毫米宽度5.5米长的规格。



等铝合金板冷却后，工程师要求拿起游标卡尺测量板厚误差情况。



不同板厚的允许公差是不一样的，按照行业标准，2毫米的板厚，允许公差是±0.13mm，大概是正负板厚的6.5%。



但是，星海集团要求公差是±0.10mm，也就是正负10丝，要控制在正负板厚的5%之内。



5%，其实是很多材料的板厚标准的供应标准。



比如20毫米的板厚，最薄的地方，不能低于19毫米！如果严重腐蚀板薄了，只能降级使用。



一般来说，钢厂和铝厂都能满足这个行业标准，但如果控制不好的话，会过薄或过厚。



虽然采购是按照重量来算价钱，但是，板厚误差，特别对钣金折弯这一块工艺，影响非常大。



比如说星海集团的这一炉6009铝合金板，可编号为XXXXX20110421001炉号（以下简称1号炉），厚板非常均匀的，假如是2.02毫米。



下一炉的6009铝合金板，就是不同炉号了，板厚可能是1.98mm。



虽然2.02mm和1.98mm都符合公差，但是，给会钣金折弯生产带来麻烦。



不同



的板厚，它的折弯力要求肯定不一样，最终折出来的钣金形状角度肯定会有偏差！



这就造成了，折弯困难！



而且，哪怕是相同板厚，但硬度相差太大呢，折弯力度也不一样！



完了，芭比Q了！



所以，想实现批量生产，难就难在这里！



不稳定呀！



搞钣金折弯的，最怕的是碰上不同炉号和批号的材料，板厚厚度不一样，材料软硬也不一样，老是调工艺参数，烦死了。



钣金工程师，最烦的就是碰上这种情况。



搞钣金生产的工厂，肯定会要求稳定的板厚。



特别是汽车主机厂，自动化程度高，要求钣金稳定，否则想实现自动化生产就很难。



此时，质量工程师已经把测量数量测量出来了。



“每隔200毫米，测了12个点，都是2.01毫米！很棒！”



游标卡尺最小读数就是0.01毫米（副读尺50个刻度，0.5mm/50＝0.01mm）



想再测量得更精准，必须其它更精准的测厚仪器了，但没必要。



“粗糙度合格！特别光亮耶，0.4以内了。”



质量工程师用肉眼判断，可以通过反光面和手摸来进行判断，想用仪器测量，非常麻烦。



其它的，还要测量水平度，即数米范围内，凹凸不平的误差情况。



测量完之后，再测量硬度。



因为铝合金6009比较软，测量硬度使用便携式维氏测量仪。



差不多半个小时后，厚度、粗糙度、水平度、硬度等主要指标测量完成，质量工程师测量完成。



测量好这一炉号，2号生产区域的6009板厚也冷却了。



这名质量工程师再进行测量，不同炉号之间，主要看厚板的差异。



2号炉，厚度2.02毫米！



非常不错！



质量工程师最怕1号炉是2.10毫米，然后2号炉是1.90毫米，虽然都在公差范围内，都符合厚板要求，但实际公差已经达到0.2毫米了，这个公差可是非常大了！



不同炉号的板厚不稳定，汽车厂的钣金工程师可要骂娘了。

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